Un poco de su historia  . . .

Tal como lo conocemos hoy, el Poliéster empezó a fabricarse a partir de los años 30 del siglo XX cuando se buscaban nuevos materiales, lo que dio como resultado una fibra llamada Terylene que se usó en principio como hilo de coser, en Francia a esta fibra se le llamó Tergal y en España Terlenka.

En 1941 los químicos Británicos John Rex y James Tennant patentaron el Polietilen-Tereftalato, mejor conocido como PET. Después de la segunda guerra mundial, la compañía alemana Hoechst, empezó a producir un Poliéster con el nombre de Trevira. 

Ya en 1946, DuPont adquirió la exclusiva para fabricar Poliéster en USA, conociéndose entonces con el nombre de Dacrón, a partir de entonces empiezan a surgir múltiples aplicaciones, dando inicio a la explotación comercial masiva.

Aplicaciones  . . .

El Poliéster es uno de los materiales sintéticos más versátiles, es muy resistente a la gran mayoría de los agentes químicos, tiene una baja absorción de humedad y puede ser procesado en calor y estiramiento para conferirle una alta resistencia mecánica, se utiliza en una gran diversidad de Industrias siendo las más importantes las de empaque, como botellas plástico (PET) y por supuesto la Industria Textil, en donde en forma de filamentos continuos o como Fibra Corta se utiliza en calzado, lencería, ropa, jeans, muebles, cuerdas, aplicaciones médicas, automotriz, Colchones,  . . . etc.

¿Cómo se produce?

La producción del Poliéster comercial se lleva a cabo en 2 etapas, para las cuales se utilizan reactores con condiciones controladas de presión, temperatura , flujo y tiempo de residencia.

La primera etapa es la producción de la unidad básica llamada monómero, para esto se mezcla Ácido Tereftálico (PTA) con un alcohol llamado monoetilenglicol (MEG), esta mezcla se lleva de manera controlada a una temperatura superior a los 275°C para llevar a cabo la esterificación del ácido tereftálico, el resultado de esta reacción es el monómero de Poliéster y como subproductos se obtienen metanol y agua.

En la segunda etapa llamada policondensación, es donde se lleva a cabo el crecimiento de la cadena del monómero para obtener el polímero de Poliéster en una presentación de masa fundida y con un grado de viscosidad controlado, el subproducto de este proceso es el etilenglicol que no se utilizó en la reacción.

El Poliéster fundido regularmente se enfría y sale del proceso en forma de spaguetti y se corta en “chips” para facilitar su transporte y homogeneización.

Cuando se desea obtener un Poliéster Semi-Opaco u Opaco, se agrega un cierto porcentaje de Dióxido de Titanio (TiO2).

El Poliéster para aplicaciones textiles se puede fabricar en una gran diversidad de títulos o calibres, como monofilamento o como multifilamento, puede ser rígido o texturizado, puede ser filamento continuo o fibra corta, y puede tener un lustre brillante, semi-opaco u opaco, inclusive puede hilarse en colores.

Para poder utilizar el Poliéster en aplicaciones textiles, se requiere convertir los pellets o “chips” en filamentos continuos o discontinuos (fibra corta) a través de un proceso de Hilatura y para el caso de los filamentos continuos posteriormente definir su nivel de suavidad o rigidez a través de un proceso de Texturizado.